文章摘抄自微信公众号：标签印刷技术  

 在胶印生产中，车间人员都深有体会，调墨、上机、看色，从来都不是简单套配方就能一劳永逸。哪怕油墨配比反复核对无误，上机后依旧会冒出各种各样的印刷问题。本文，笔者为大家整理了胶印过程中高频出现的一些问题，希望可以给大家提供些许参考。

背面蹭脏

现象表现：油墨干燥太慢、太软、太稀或给墨量太大等，都很容易导致油墨蹭到上一页的背面，导致纸堆粘连，俗称 "咬纸"。

原因剖析：除了油墨自身特性外，快干型油墨使用不当、印双面光滑纸张、实地网点处给墨量大、环境静电等都会引发背面蹭脏问题。

解决方案： （1）在满足生产要求下尽量少给墨；给粗糙纸张适当增加压力。 （2）采用快干型油墨，或使用高浓度油墨减少给墨量。 （3）更换新油墨前先进行测试，套色印刷时后一色多加干燥剂，加防粘脏助剂或喷粉。

飞墨

现象表现：细小油墨颗粒从运转的印刷机飞散出来，非常影响车间环境和印品质量。 

原因剖析：印刷速度越快、墨层越厚、墨丝越长、环境通风不良、湿度太低静电大，飞墨越严重。 

解决方案：（1）匀墨辊和传墨辊外加罩子，或者机器棍子上装机械装置防止飞墨颗粒。（2） 提高车间湿度，降低温度或增加通风，排除空气流动可能性。（3）采用导电水乳化油墨，或在油墨中加入连结料。

不下墨

现象表现：油墨在机器上不随墨辊转动，导致印品色调浅淡且深浅不一。

原因剖析：颜料含量太高、油墨太稠或太短而成乳酪状、药水酸性太大润版液乳化，都会导致油墨脱辊。 

解决方案：（1）加入较稀或黏度中等的连结料， 增加油墨流动性；（2）加入少量润湿剂；（3）胶印过程中减少润版液用量，或在油墨中加入黏度较大的连结料或撤淡剂。 

糊版

现象表现：非图文区出现油墨污点，文字被填满成实地，网点连成一片。 

原因剖析：油墨黏性太大、墨斗中有干皮、油墨太稀吸收连结料过多、版面不平、水酸性太低或水量不足等。 

解决方案： （1）油墨中加入稀调墨油，或换用快干树脂型油墨，减少配方中油和脂的含量。（2）高调处糊版减少压力；根据纸张,选择合适的油墨；检查润版液酸性；增大给水量或使用表面张力大的药水。 

透背/透印

现象表现：油墨渗入纸张太深，在纸张背面能明显看见正面所印的图案或文字。 

原因剖析：油墨太稀、油性太大、渗透性矿物油太多、干性太慢。

解决方案： （1）加快油墨干性，或在油墨中采用干性油及质量好的矿物油；（2）将油墨调稠一些，或加入少量硅酮类助剂来增加阻力。 

堆墨

现象表现：油墨在印刷机上堆积，颜料呈分离状态的粉状，网点糊死，颜色不一致。 

原因剖析：油墨分散不良，采用了密度大的粗颗粒无机颜料，油墨膜太厚，或墨辊功能不良。 

解决方案：（1）检查设备压力、墨辊功能和衬垫是否正常。 （2）生产过程中，给墨量适宜，太软则加稠，若没问题则在油墨中加入中黏度或稀的调墨油，最好是换用新油墨。